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切斷刀的進給速度一般有三種狀態。
1. 正切刀用手搖進給，可以隨時控制進給量的大小，不至于扎刀，但強度大，一般用在小直徑工件切斷上。
2. 正切刀機動進給，效益高，但要注意扎刀（當工件和刀具剛度不定時，因為瞬間切削量加大而導致主切削力加大，使刀具產生彎曲）現象，精密零件加工時，進給速度需要調整準確。
3. 反切刀機動進給，轉速低，進給速度調整準確，一般用在大直徑工件切斷上。
在切削加工中，造成表面粗糙的幾何因素是切削殘留面積和切削刃刃磨質量。殘留面積高度愈大，表面愈粗糙。根據切削原理可知，殘留面積的高度與進給量、刀尖圓弧半徑及刀具的主、副偏角有關。影響表面質量的物理因素是切削過程中的塑性變形、摩擦、積屑瘤、鱗刺以及工藝系統中的高頻振動等。
由于在一定的切削速度范圍內容易產生積屑瘤鱗刺，因此，要選擇合理的切削速度，一般要避免中速切削。如車削45鋼時，當切削速度超過100m/min時，表面粗糙度值減小至趨于穩定。選擇小的進給量，可減少殘留面積高度，從而使表面粗糙度值減小。
一組人或一個人在設備地點，對一個或同時幾個工件連續不間斷完成的那部分工藝過程稱為工序，在精密零件加工中加工過程是指使用加工方法逐漸改變毛坯形狀以使其成為合格零件的整個過程。它通常由不同級別的單元組成。所謂連續性是指工序內的工作需先后連續完成，其中不能穿插其他加工工作。
一個零件加工的過程內，零件可能會有多個面積需要加工也可能只加工一個面。當每加工一個面都需要不同的刀具，或只用一把刀具，卻要用多種切削用量進行多次加工。在加工表面、切削刀具和切削用量都不改變的情況下完成的部分叫工藝過程也叫工步。
